炭素回转窑的工艺流程和操作流程,由耐火砖厂家整理分享。
1.工艺流程:
原料石油焦经初配和破碎后送入煅前料仓,再经给料皮带称重后送入回转窑,经煅烧后的料送入冷却机冷却至一定温度,最后通过胶带输送机、斗式提升机送入煅后仓储存,以供制糊成型系统用。煅烧炉排出的废气进入余热锅炉,进行废热利用。从锅炉出来的150~200℃的烟气用除尘设备收尘后,经烟囱排入大气。回转窑的煅烧工艺流程,如下图所示。
回转窑煅烧系统的基本流程
(1-风机;2-冷却机;3-热端;4-烟室;5-回转窑;6-烟囱;7-冷端)
为了便于工序管理,常将整个工艺系统细分为煅前上料工序、煅烧工序、煅后储运工序和循环水工序。
2.工艺操作:
回转窑生产的工艺操作制度包括装料体积、焦炭在窑内的移动状况、煅烧带控制和负压制度。
(1)装料量:
装料量一般由窑体的内径决定,填充率通常为4%~15%。窑筒内径越大,填充率越小,窑内径为1m或小于1m的,允许填充率为15%。而内径为2.5—3m的,填充率仅为6%。我国回转窑内径为1.7~3.05m,其填充率平均为3.42%一6.32%,填充率普遍很低。除了回转窑的内径影响填充率以外,还有煅烧带的长度、窑的倾斜角、转速及煅烧温度也影响填充率。
填充率过大,则窑内料层厚,会恶化传热条件,煅烧不透;料层太薄,又影响产量。前苏联规定焦炭在窑内停留时间不少于30min,我国为30~60min,美国为60~90min。
(2)焦炭在窑内的移动情况:
焦炭在窑内的移动情况是比较复杂的。随着窑体的缓慢转动,从窑尾注入的石油焦逐渐向窑头移动,经过尾部的预热带,进入高温煅烧带,再经冷却带将煅烧好的石油焦从窑头溜槽送入冷却机。冷却机也是倾斜安装,采用向外壁直接淋水、间接冷却或向内部高温石油焦上直接喷水、直接冷却的双重冷却方式。冷却后的石油焦经输送设备运至煅后仓储存。不合格的石油焦送人废料仓,返回再煅烧。
(3)煅烧带控制:
利用窑头喷入的燃料和石油焦排出的挥发分燃烧后产生的热量来煅烧石油焦。窑内形成三个温度带:预热带、煅烧带和冷却带。
预热带为靠近窑尾的一段,石油焦从窑尾的下料管进入窑内,窑尾温度一般为500~900℃,石油焦在预热带移动过程中,排出水分及部分挥发分。
煅烧带为窑的中间位置部分,是窑内温度最高的一段。煅烧带温度、长度和位置都将对煅烧过程产生重要的影响,这三者之间既相互独立又相互联系,并随各种条件的变化而变化。
影响煅烧带温度的因素有燃料热值及用量、挥发分的含量、内衬保温效果及环境温度、负压、煅烧带长度、煅烧带位置等。影响煅烧带长度的因素有窑体长度、水分含量、挥发分、物料移动速度、负压和煅烧带温度。在窑内负压正常的情况下,煅烧带长度约占窑体长度的一半。影响煅烧带位置的因素有燃料用量、物料移动速度、负压、下料量和水分含量。
由此可见,可以通过增加下料量、窑转速、负压、燃料用量、助燃空气等参数,达到控制煅烧带的目的。在生产中,还要根据石油焦粒度、水分、挥发分等各种指标的不同,适当选择运行参数,合理搭配,尽量做到勤观察、勤调整。根据窑内煅烧带的状况,各相关仪表显示的数据,煅后焦质量分析情况,对各种参数进行及时调整,以减少或消除各种因素的变化对煅烧带的影响,使煅烧带始终处于最佳状态。
注:炭素煅烧回转窑用耐火材料有:粘土砖、高铝砖、硅砖及不定形耐火材料等。